江南工业集团航天座椅缓冲器生产试验纪实

10月16日，神舟十三号载人飞船发射取得圆满成功，并完成载人飞船与空间站组合体自主快速交会对接工作。中国兵器江南工业集团生产制造的航天座椅缓冲器，将在继“神五”至“神十二”之后，再次保障航天员返回地球时的着陆安全。

江南工业集团从1994年开始研发、承制航天座椅缓冲器，这是神舟号系列飞船返回舱中的重要设施。在返回舱即将着陆时，座椅缓冲器将发挥作用，减缓巨大的瞬间冲力，从而保障航天员的生命安全。

2017年，公司接到一批航天座椅缓冲器生产任务，立即召开董事会扩大会议和专题布置会，拟定了具体实施方案和责任人。公司领导高度重视，实行公司直接管理，生产管理部组织协调，数控加工分厂具体实施，六分厂、精密公司协助生产，各单位紧密配合。历经一年多时间，公司圆满完成了工艺评审、机械加工、热表处理、产品装配、检测试验等各项工作，按计划节点及时交付产品，得到了航天五院的认可。

整个研制生产过程中，并不是一帆风顺，背后的坎坷故事耐人寻味。

攻克从传统制造到数字制造的转型难题

机加部件生产可谓是困难重重，以前负责生产的原力德公司部分产能转移到精密分公司，存在设备自动化加工能力不强、生产效率不高等情况。公司董事会决定，将机加、装配任务调整至数控加工分厂，据此，生产管理部重新进行了生产布点。数控加工分厂安排彭小彦、马鸣石、赵宇方、贺鹏等多名高级技师进行部件机加生产和装配。

刚开始机加生产就遇到难题，以前加工活塞杆内孔是使用普通车床镗削加工，加工一件需要20个小时，影响生产进度。公司首席专家、数控加工分厂技术室刘国栋主任提出采用卧式加工中心运用枪钻新工艺。公司技能带头人赵宇方熟练地操作着机床，整个加工过程非常顺利，但是在用枪钻加工完后他发现内表面存在加工波纹，这肯定不符合产品质量要求。于是他和在一旁的刘国栋进行讨论，刘国栋分析可能是退刀时刀速过快导致刀具摆动幅度过大刮伤内壁。赵宇方在退刀时停止主轴反转，再用手摇轮控制刀具进行手动缓慢退刀，内表面加工波纹的问题终于得到解决。

说起装配，最难的莫过于过盈装配。需要合装的上接头外径比卡环的内孔还大，贺鹏就遇到了这种头疼的难题。按照以前的装配方法，通过热胀冷缩的原理，将上接头放入冷冻箱里降到10-15℃，将卡环放入箱式电炉中加热至180℃，保温时间到后，拿出部件利用工装进行装配。这一次，他们用了较大压力才完成配合，这明显不符合装配要求，只能进行技术攻关。贺鹏通过与工艺人员沟通后，决定从调整加热温度着手，保温温度10℃一次的往上加，当卡环加温到230℃时，上接头才能顺畅地装入到卡环中，攻关成功，同时进一步细化了部件装配工艺。

走好产品试验的“坎坷路”

从2018年6月13日起，生产管理部组织各单位召开航天座椅缓冲器首次生产协调会到2018年10月28日为止，公司圆满完成了生产装配任务。在这四个多月时间里，通过大家共同努力终于将产品制作成功，送至航天五院进行鉴定试验。从此刻开始，面对的挑战才真正来临。

前期的检测过程都比较顺利，但是到产品检漏时，出现了漏率过高的情况。丁洵建议按照密封圈、下位机构、上位机构从简到难的拆装方案进行排查。将第一件产品密封圈更换后进行试验，问题居然迎刃而解，正当大家以为攻关成功时，第五件产品又出现漏气，并且更换密封圈后问题依然存在。这时贺鹏在拆装过程中，发现密封圈有细微划痕，他分析可能在安装密封圈时遭到外沿边角挫伤，于是他提出将特种润滑脂涂抹在密封圈上，将密封圈轻轻滑到下位锁舌槽内，保证密封圈不被挫伤。这时刘虹提出可以使用备用的下位锁舌进行更换，试一试新部件，看看情况。结果喜人，第五件产品漏气问题解决后，检漏试验一直到最后一件都没有再出现问题。

完成检漏试验紧接着就是振动试验，就在试验的过程中，大屏幕显示振动曲线图出现异常。为了排除装配同轴度不符合要求，检验试验中心数检室一班副班长郭捷打电话回厂让同事翻查记录，但是并未发现异常。数控加工分厂生产室主任郭云彪分析产品在振动台上未装正，也可能出现该问题。于是，崔先华将振动台上的船盘拆下来后，发现产品接触船盘有蹭伤，他们将蹭伤位置进行打磨抛光后，重新将产品对准装好在工装上。检验试验中心技术室副主任喻春前向航天五院技术人员提出建议，希望更换他们检测设备上的船盘。试验再次启动，振动曲线图恢复了正常。